1.管下料

1.下料应严格按照单线图纸进行，切割前应仔细检查材料尺寸。数字控制剪刀直条释放（误差减0.1mm）
上色时应根据管长合理卸料，以减少浪费.对于数量小、管径大、管壁厚等特别管材，先有总的装卸量，严格控制管材的使用，修剪残留物100毫米以上不得作为废料处理，按储存材料登记备案作为储备。
3.如果切割管的标记被粉碎，应在其余管子上复制原始标记。有关物料标签的规定载于表四。
4、不锈钢管应采用机械或等离子体方式切割，其余管材可用火焰切割并准备切割边缘，切割表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、切口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5.切口端面倾斜偏差不大于管外径1cm，不大于2mm。
2.坡口准备要求
管道连接主要采用焊接方法进行，焊接边缘的剥离应按规范要求进行，中低压管道边缘的剥离应为V型，高压剥离应平整，无裂纹、重皮、毛刺和氧化铁。具体的切割形式是根据焊接技术进行的。
3.焊接头
管路组前，在25mm内内外界面有污垢、油污、铁锈等，用钢丝刷或拖把清洗管道中的污垢.在钢坯和装置未关闭的情况下，应采取措施使管道深陷，防异物进入管道。
4、初步允许偏差：
1.法兰和管直线度：DN<100，0.5mm，100≤DN≤300，1.0mm，DN>300，2.0mm；
尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm
管接头时，应在距接口200毫米处测量水平度
当dn<100mm，a<1mm时；DN≥100mm，A<2mm；但总长度允许偏差小于10毫米。公称直径小于100mmα1mm时管的允许偏差公称直径100mmα&2mm时管的允许偏差；但总偏差值不得高过10毫米。
不锈钢风道的常规加工工艺如何？
5、管道预制件应按要求（管号、弹坑号和焊工号）注明，便于质量控制和安装。
6.准备好的管件应从内部清洁并及时关闭，以确保管件清洁。特别指出项目内的管道在安装前完全关闭，以确保预制管道到达现场。
7、这种厚管对接端口组内壁应均匀，内壁不得大于10mm，壁厚不得大于2mm。
8、不同厚度的管道部件，当内壁数量大于1.5mm或外壁数量大于3mm时
9.相邻焊孔距离要求
环形焊缝表面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外径；
纵向焊缝近点之间的距离应大于管壁厚度的5倍；
分支管孔与主环形焊缝或垂直焊缝之间的距离不小于主管壁厚的3倍。
10.耳柱和耳柱焊接在管子上时，耳柱支架或焊接孔不得穿过管子或管子焊接孔。
11.焊接接头和烧杯之间的焊接需要正式焊接。
12.拆卸固定夹具时，禁止直接敲击锤子、使用破碎机或气焊火焰去除，切削火焰限于焊缝外表面。带有原始材料的接触式石墨机头由磨床取出，如有缺陷，经渗透率检查后再取出。
13.焊缝表面不得有裂纹、焊缝不焊接、根部未熔化等缺陷，咬深不高过0.5mm，在连续段300mm长焊缝不高过50mm，焊缝表面不得有局部致密孔隙度、个别孔隙度和渣渣。
14.焊接后，应及时清洗焊缝表面的渣、溅物，并对管道焊缝表面质量进行自检。
15.不锈钢导管和配件焊接完毕后，应进行酸洗钝化处理，用酸洗钝化溶液处理不锈钢接头表面，焊接时清洗氧化物。

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